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1. 선영성(DOI, Distinctness of Image)표면에서 반사된 이미지의 선명도를 의미함.쉽게 말해, 표면에 비친 사물의 형태가 얼마나 또렷하고 정확하게 보이는지를 나타내는 지표.일반적으로 표면이 매우 매끄럽고 결함이 없을수록 선영성이 높음.자동차 도장, 유광 플라스틱, 금속 표면 등에서 중요하게 고려됨. 2. 광택(Gloss)표면이 빛을 얼마나 잘 반사하는지, 즉 빛의 반사량을 측정한 값.광택이 높을수록 표면이 반짝이고 빛이 많이 반사됨.하지만 광택이 높다고 해서 반드시 선영성이 높은 것은 아님.예를 들어, 오렌지필(Orange Peel) 현상이 있는 자동차 도장은 광택이 높아도 반사된 이미지가 흐릿하게 보일 수 있음. 3. 차이점 정리구분선영성 (DOI)광택 (Gloss)정의반사된 이미지..

📌 pH가 도막 부착성에 미치는 영향케미컬 처리는 일반적으로 **피막 형성(Conversion Coating)**을 위해 사용되며, 이 과정에서 pH가 최적 범위를 벗어나면 도막 부착성이 저하될 가능성이 큽니다.적절한 pH는 균일한 피막을 형성하여 도장의 접착력을 향상케미컬 처리는 금속 표면에 인산염(Phosphate), 크로메이트(Chromate), 실란(Silane) 등의 얇은 피막을 형성하여 부식을 방지하고 도료 접착력을 높이는 역할을 함.최적의 pH 범위에서 피막이 균일하게 형성되어야 도막의 부착성이 향상됨.pH가 너무 낮거나 높으면 피막 품질 저하 → 도장 접착 불량산성(pH 피막이 너무 얇거나 부식이 과도하게 발생할 수 있음.피막이 불균일하게 형성되면 도장 후 밀착성이 약해지고 박리될 가능성..

ROHS와 REACH는 유럽 연합(EU)에서 규정하는 환경 및 화학물질 관련 규제로, 제품에 포함된 유해 물질을 제한하거나 관리하기 위해 만들어졌습니다. 두 규정 모두 기업의 제품 개발 및 생산 과정에서 준수해야 하는 중요한 지침입니다.ROHS (Restriction of Hazardous Substances Directive)목적: 전기 및 전자 제품에 포함된 특정 유해 물질 사용을 제한.적용 대상: 전기 및 전자 장비(EEE).주요 규제 물질 (2023년 기준 10가지):납 (Pb)수은 (Hg)카드뮴 (Cd)6가 크롬 (Cr(VI))PBBs (폴리브롬화 비페닐)PBDEs (폴리브롬화 디페닐 에테르)DEHP (프탈레이트 가소제)BBP (부틸벤질프탈레이트)DBP (디부틸프탈레이트)DIBP (디이소부틸프탈..

1. 논크롬 (Non-Chrome)정의: 크롬(Chromium) 성분을 포함하지 않은 제품이나 공정을 의미합니다.사용 맥락:특정 화학 공정이나 재료에서 크롬 성분 자체를 완전히 배제했음을 강조.예: 금속 코팅, 도금, 페인트 등의 제조 과정에서 크롬을 아예 사용하지 않음.의미: 제품 또는 공정에서 크롬 자체가 없는 상태를 강조합니다.2. 크롬프리 (Chrome-Free)정의: 크롬 화합물을 사용하지 않거나, 특정 유해성이 있는 6가 크롬(hexavalent chromium)을 제거했음을 의미합니다.사용 맥락:환경 보호 또는 유해 물질 규제(예: RoHS) 준수를 위해 크롬의 일부 유해한 형태만 배제.예: 6가 크롬 대신 3가 크롬을 사용하거나, 다른 대체 물질로 전환.의미: 크롬 사용은 일부 허용될 수 ..

Color 강판 시험 규격(PCM/VCM)TEST ITEMTEST CONDITIONSPLSIZELTPD(%)FAILURE CRITERIA내열 시험ASTM D1183-03◆온도 60±5℃에서 48hrs 시험 후 상온에서 1시간  방치후 육안 확인 1~5CHECK◆도막 Crack,변형,변색, 박리,  부풀음 없을것내습 시험ASTM 0618-08◆온도 60±5℃ 습도 90~95% 조건에서 48hrs 시험후   상온에서 1시간 방치후 육안 확인 1~5CHECK◆도막 Crack,변형,변색, 박리,  부풀음 없을것내한 시험ASTM D1151◆온도-30℃에 48hrs 시험 후 상온에서 1시간 방치후   육안 확인1~5CHECK◆도막 Crack,변형,변색, 박리,  부풀음 없을것열충격시험◆온도-30℃/30min ↔ 6..

ASME(ASTM) KS JIS DIN SPEC GRADE STD NO. SYMBOL STD NO. SYMBOL A-27 Mid-to Medium-Strength Steel Castings for General Application Gr.60-30 D4101 SC 42 G 5101 SC 42 DIN 1681 GS-38 Gr.65-35 D4101 SC 46 G 5101 SC 46 DIN 1681 GS-45 Gr.70-36 D4101 SC 49 G 5101 SC 49 DIN 1681 GS-52 A-47 Malleable lron Castings No.32510 D 4303 BMC 35 G 5702 FCMB 35 DIN 1692 GTS-10 No.35018 D 4303 BMC 37 G 5702 FCMB 37 ..

[ 코일 부식 방지 방법은 무엇인가요? ] 코일의 부식 방지 방법은 코일을 환경적 요인으로부터 보호하고 장기간 동안 그 품질을 유지하기 위한 중요한 조치입니다. 다양한 방법이 존재하지만, 가장 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다: 1. 도유처리: 앞서 언급했듯이, 코일의 표면에 방청유나 윤활유를 도포하는 것은 부식을 방지하는 가장 기본적인 방법 중 하나입니다. 이는 코일 표면에 보호막을 형성하여 공기와의 접촉을 차단하고, 물이나 산소와 같은 부식을 일으키는 요소로부터 코일을 보호합니다. 2. 코팅 처리: 아연, 알루미늄, 크롬 등의 금속을 코일 표면에 코팅하여 부식을 방지할 수 있습니다. 이러한 코팅은 코일을 보호할 뿐만 아니라, 특정한 환경 조건 하에서 코일의 수명을 크게 연장시킵니다. 3. 포..

[코일 도유처리 방법 및 고려사항] 코일의 도유처리는 코일 제조 과정에서 중요한 공정 중 하나로, 코일의 표면에 기름을 도포하여 보호하는 처리입니다. 이는 코일의 부식 방지, 가공 시 마찰 감소, 그리고 저장 중 표면 보호 등의 목적으로 사용됩니다. 도유처리 기준은 제품의 최종 사용 목적과 가공 공정에 따라 다를 수 있으며, 일반적으로 다음과 같은 사항을 고려합니다 1. 도유량: 코일 표면에 도포되는 기름의 양을 나타내며, 일반적으로 g/m²(그램/제곱미터) 단위로 표시합니다. 도유량은 사용되는 기름의 종류, 코일의 최종 용도, 가공 공정의 요구 사항에 따라 결정됩니다. 2. 기름의 종류: 사용되는 기름의 종류는 코일의 보호 효과와 가공성에 영향을 미칩니다. 방청유, 가공유, 윤활유 등 다양한 종류의 기..

[ 철판 스틸 등급 CQ, DQ, DDQ, EDDQ, S-EDDQ란? ] 철판 등급 CQ, DQ, DDQ 등은 철판의 등급을 의미하며, 이들은 모두 연강(탄소의 양이 적고 비교적 연한 탄소강)에 사용되는 등급입니다. 연강은 인장강도 340MPa 미만으로, 연신율이 높고 성형범위가 넓어 다양한 가공에 활용됩니다. 자동차 부품 제작에 주로 사용됩니다. 1. CQ (Commercial Quality): 일반용 저탄소강을 의미하며, 인장 강도는 270MPa 이상입니다. 열연강판은 자동차 샤시용 부품, 냉연 강판은 자동차 내부 부품에 주로 사용됩니다.  2. DQ (Drawing Quality): 가공용 재질로, 인장 강도 270MPa 이상, 연신율 33% 이상의 등급입니다. 열연강판은 가공성을 요구하는 자동차 ..

알루미늄 코일 제조 공정 알루미늄 코일 제조 과정은 알루미늄을 가공하여 얇은 롤 형태로 만드는 일련의 단계를 포함합니다. 이 과정은 순수 알루미늄이나 다양한 알루미늄 합금을 사용하여 이루어지며, 최종 제품은 건축 자재, 자동차 부품, 전자 제품 등 다양한 용도로 사용됩니다. 알루미늄 코일 제조 과정은 대략적으로 다음과 같은 단계를 거칩니다. 원료 준비 및 용해: 순수 알루미늄 덩어리나 알루미늄 스크랩을 용해로에서 용해시킵니다. 필요에 따라 다른 금속을 추가하여 특정 합금을 만듭니다. 용해 과정에서 온도 조절이 중요하며, 불순물 제거를 위한 정화 과정이 이루어집니다. 주조: 용해된 알루미늄은 주조 과정을 통해 큰 덩어리나 슬라브 형태로 만들어집니다. 이 과정은 직접 주조 또는 간접 주조 방식으로 이루어질 ..

알루미늄 제조 과정은 크게 바우사이트 광석에서 알루미늄 산화물(알루미나)을 추출하고, 그 알루미나를 전해 정련 과정을 통해 순수 알루미늄을 얻는 두 단계로 나눌 수 있습니다. 이 과정은 주로 두 가지 주요 방법, 바이어 공정과 홀-헤롤트 공정을 통해 이루어집니다. 바이어 공정(Bayer Process): 알루미나 추출 바이어 공정은 바우사이트 광석에서 알루미늄 산화물을 추출하는 과정입니다. 바우사이트는 먼저 분쇄되어 미세한 입자로 만들어집니다. 이 입자들은 소다 회(NaOH) 용액과 함께 고온 고압에서 처리됩니다. 이 과정에서 알루미늄 산화물은 용해되어 나트륨 알루미네이트 용액을 형성합니다. 용액은 이후 불순물을 제거하기 위해 여러 번 세척 및 여과 과정을 거칩니다. 마지막으로, 나트륨 알루미네이트 용액..

-세척: 철이나 강철 표면의 기름, 먼지, 녹, 그리고 다른 이물질을 제거합니다. 이는 일반적으로 알칼리성 용액, 산성 용액, 또는 물리적 방법(예: 샌드블라스팅)으로 처리하여 수행됩니다. -픽클링: 철이나 강철 표면에 남아 있는 녹이나 산화물을 제거하기 위해 산성 용액에 담그는 과정입니다. 주로 황산이나 염산이 사용됩니다. -세척과 중화: 픽클링 과정 후, 남은 산을 제거하고 표면을 중화시키기 위해 다시 세척합니다. 이 단계는 제품의 표면을 아연 도금에 최적화합니다. -전해질 용액 준비: 아연이 포함된 전해질 용액을 준비합니다. 이 용액은 아연 이온을 포함하며, 도금 과정에서 아연이 금속 표면에 코팅되기 위해 사용됩니다. -도금: 준비된 철강 제품을 아연을 포함한 전해질 용액에 담그고, 양극(긍정 전극..

제선(Ironmaking): 제선 과정에서는 주로 철광석을 높은 온도에서 코크스(석탄에서 불순물을 제거한 후 얻어진 탄소 덩어리)와 함께 용광로에서 용해하여 생철(원료 철)을 만듭니다. 이 과정에서 철광석의 산화철이 코크스의 탄소와 반응하여 철과 이산화탄소로 분리됩니다. 제강(Steelmaking): 제강 과정은 생철에서 불순물(예: 탄소, 실리콘, 망간, 인, 황 등)을 제거하고, 필요한 화학적 조성을 맞추기 위해 수행됩니다. 주로 전로(전기로) 또는 산소포로에서 이루어지며, 높은 온도에서 산소를 불어넣어 불순물을 연소시키거나 슬래그로 분리해 내는 방식으로 정제합니다. 연주(Continuous casting): 제강된 액체 상태의 철강을 연속적으로 주조하여 반제품인 슬래브, 빌렛, 블룸 등의 형태로 만..

세척: 철강 표면의 기름, 먼지, 그리고 다른 오염물질을 제거하기 위해 알칼리성 용액이나 다른 세척제로 처리합니다. 이 단계는 도금 품질을 결정하는 중요한 초기 단계입니다. 픽클링: 세척된 철강 표면에서 녹이나 산화물을 제거하기 위해 산성 용액(보통 황산이나 염산)에 담갑니다. 이 과정은 표면을 깨끗하게 하여 아연이 잘 부착될 수 있는 상태로 만듭니다. 플럭싱(선동): 픽클링 후, 철강 표면에 남아 있는 산을 제거하고 도금 공정 중에 아연과 철의 반응을 촉진하는 플럭스 층(주로 암모늄 클로라이드나 아연 클로라이드 용액)을 형성하기 위해 플럭스 용액에 담갑니다. 건조: 플럭스 처리된 제품을 건조시켜서 플럭스 층을 안정화시킵니다. 용융아연도금: 준비된 철강 제품을 약 450°C의 용융 아연 욕조에 담그는 과..

미네랄울 제조에 사용되는 주요 원료 고로슬래그: 미네랄울의 주요 원료 중 하나로, 철을 제조하는 과정에서 부산물로 발생합니다. 고로슬래그는 미네랄울의 기본적인 구성 요소를 제공하며, 특히 CaO(칼슘 옥사이드)의 주요 공급원입니다. 미네랄울의 주요 원료로서, 고로슬래그는 CaO 함량을 줄이는 데 한계가 있으며, 그 범위는 대략 10~25%로 설정됩니다. 규석(실리카 샌드): SiO2(실리콘 다이옥사이드)의 주요 공급원으로 사용됩니다. 규석은 미네랄울의 SiO2 함량을 조정하기 위해 사용되며, 고로슬래그를 대체하는 데 있어 중요한 역할을 합니다. 망간슬래그: 망간 제조 과정에서 발생하는 부산물로, 고로슬래그에 비해 Al2O3(알루미늄 옥사이드) 함량이 높고 CaO 함량은 낮습니다. 망간슬래그는 미네랄울 제..