방화문의 모든 것

Color 강판 시험 규격(PCM/VCM) TEST ITEM TEST CONDITION SPL SIZE LTPD (%) FAILURE CRITERIA 내열 시험 ASTM D1183-03 ◆온도 60±5℃에서 48hrs 시험 후 상온에서 1시간 방치후 육안 확인 1~5 CHECK ◆도막 Crack,변형,변색, 박리, 부풀음 없을것 내습 시험 ASTM 0618-08 ◆온도 60±5℃ 습도 90~95% 조건에서 48hrs 시험후 상온에서 1시간 방치후 육안 확인 1~5 CHECK ◆도막 Crack,변형,변색, 박리, 부풀음 없을것 내한 시험 ASTM D1151 ◆온도-30℃에 48hrs 시험 후 상온에서 1시간 방치후 육안 확인 1~5 CHECK ◆도막 Crack,변형,변색, 박리, 부풀음 없을것 열충격시험 ..

ASME(ASTM) KS JIS DIN SPEC GRADE STD NO. SYMBOL STD NO. SYMBOL A-27 Mid-to Medium-Strength Steel Castings for General Application Gr.60-30 D4101 SC 42 G 5101 SC 42 DIN 1681 GS-38 Gr.65-35 D4101 SC 46 G 5101 SC 46 DIN 1681 GS-45 Gr.70-36 D4101 SC 49 G 5101 SC 49 DIN 1681 GS-52 A-47 Malleable lron Castings No.32510 D 4303 BMC 35 G 5702 FCMB 35 DIN 1692 GTS-10 No.35018 D 4303 BMC 37 G 5702 FCMB 37 ..

[ 코일 부식 방지 방법은 무엇인가요? ] 코일의 부식 방지 방법은 코일을 환경적 요인으로부터 보호하고 장기간 동안 그 품질을 유지하기 위한 중요한 조치입니다. 다양한 방법이 존재하지만, 가장 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다: 1. 도유처리: 앞서 언급했듯이, 코일의 표면에 방청유나 윤활유를 도포하는 것은 부식을 방지하는 가장 기본적인 방법 중 하나입니다. 이는 코일 표면에 보호막을 형성하여 공기와의 접촉을 차단하고, 물이나 산소와 같은 부식을 일으키는 요소로부터 코일을 보호합니다. 2. 코팅 처리: 아연, 알루미늄, 크롬 등의 금속을 코일 표면에 코팅하여 부식을 방지할 수 있습니다. 이러한 코팅은 코일을 보호할 뿐만 아니라, 특정한 환경 조건 하에서 코일의 수명을 크게 연장시킵니다. 3. 포..

[코일 도유처리 방법 및 고려사항] 코일의 도유처리는 코일 제조 과정에서 중요한 공정 중 하나로, 코일의 표면에 기름을 도포하여 보호하는 처리입니다. 이는 코일의 부식 방지, 가공 시 마찰 감소, 그리고 저장 중 표면 보호 등의 목적으로 사용됩니다. 도유처리 기준은 제품의 최종 사용 목적과 가공 공정에 따라 다를 수 있으며, 일반적으로 다음과 같은 사항을 고려합니다 1. 도유량: 코일 표면에 도포되는 기름의 양을 나타내며, 일반적으로 g/m²(그램/제곱미터) 단위로 표시합니다. 도유량은 사용되는 기름의 종류, 코일의 최종 용도, 가공 공정의 요구 사항에 따라 결정됩니다. 2. 기름의 종류: 사용되는 기름의 종류는 코일의 보호 효과와 가공성에 영향을 미칩니다. 방청유, 가공유, 윤활유 등 다양한 종류의 기..

[ 철판 스틸 등급 CQ, DQ, DDQ, EDDQ, S-EDDQ란? ] 철판 등급 CQ, DQ, DDQ 등은 철판의 등급을 의미하며, 이들은 모두 연강(탄소의 양이 적고 비교적 연한 탄소강)에 사용되는 등급입니다. 연강은 인장강도 340MPa 미만으로, 연신율이 높고 성형범위가 넓어 다양한 가공에 활용됩니다. 자동차 부품 제작에 주로 사용됩니다. 1. CQ (Commercial Quality): 일반용 저탄소강을 의미하며, 인장 강도는 270MPa 이상입니다. 열연강판은 자동차 샤시용 부품, 냉연 강판은 자동차 내부 부품에 주로 사용됩니다. 2. DQ (Drawing Quality): 가공용 재질로, 인장 강도 270MPa 이상, 연신율 33% 이상의 등급입니다. 열연강판은 가공성을 요구하는 자동차 섀..

알루미늄 코일 제조 공정 알루미늄 코일 제조 과정은 알루미늄을 가공하여 얇은 롤 형태로 만드는 일련의 단계를 포함합니다. 이 과정은 순수 알루미늄이나 다양한 알루미늄 합금을 사용하여 이루어지며, 최종 제품은 건축 자재, 자동차 부품, 전자 제품 등 다양한 용도로 사용됩니다. 알루미늄 코일 제조 과정은 대략적으로 다음과 같은 단계를 거칩니다. 원료 준비 및 용해: 순수 알루미늄 덩어리나 알루미늄 스크랩을 용해로에서 용해시킵니다. 필요에 따라 다른 금속을 추가하여 특정 합금을 만듭니다. 용해 과정에서 온도 조절이 중요하며, 불순물 제거를 위한 정화 과정이 이루어집니다. 주조: 용해된 알루미늄은 주조 과정을 통해 큰 덩어리나 슬라브 형태로 만들어집니다. 이 과정은 직접 주조 또는 간접 주조 방식으로 이루어질 ..

알루미늄 제조 과정은 크게 바우사이트 광석에서 알루미늄 산화물(알루미나)을 추출하고, 그 알루미나를 전해 정련 과정을 통해 순수 알루미늄을 얻는 두 단계로 나눌 수 있습니다. 이 과정은 주로 두 가지 주요 방법, 바이어 공정과 홀-헤롤트 공정을 통해 이루어집니다. 바이어 공정(Bayer Process): 알루미나 추출 바이어 공정은 바우사이트 광석에서 알루미늄 산화물을 추출하는 과정입니다. 바우사이트는 먼저 분쇄되어 미세한 입자로 만들어집니다. 이 입자들은 소다 회(NaOH) 용액과 함께 고온 고압에서 처리됩니다. 이 과정에서 알루미늄 산화물은 용해되어 나트륨 알루미네이트 용액을 형성합니다. 용액은 이후 불순물을 제거하기 위해 여러 번 세척 및 여과 과정을 거칩니다. 마지막으로, 나트륨 알루미네이트 용액..

-세척: 철이나 강철 표면의 기름, 먼지, 녹, 그리고 다른 이물질을 제거합니다. 이는 일반적으로 알칼리성 용액, 산성 용액, 또는 물리적 방법(예: 샌드블라스팅)으로 처리하여 수행됩니다. -픽클링: 철이나 강철 표면에 남아 있는 녹이나 산화물을 제거하기 위해 산성 용액에 담그는 과정입니다. 주로 황산이나 염산이 사용됩니다. -세척과 중화: 픽클링 과정 후, 남은 산을 제거하고 표면을 중화시키기 위해 다시 세척합니다. 이 단계는 제품의 표면을 아연 도금에 최적화합니다. -전해질 용액 준비: 아연이 포함된 전해질 용액을 준비합니다. 이 용액은 아연 이온을 포함하며, 도금 과정에서 아연이 금속 표면에 코팅되기 위해 사용됩니다. -도금: 준비된 철강 제품을 아연을 포함한 전해질 용액에 담그고, 양극(긍정 전극..

제선(Ironmaking): 제선 과정에서는 주로 철광석을 높은 온도에서 코크스(석탄에서 불순물을 제거한 후 얻어진 탄소 덩어리)와 함께 용광로에서 용해하여 생철(원료 철)을 만듭니다. 이 과정에서 철광석의 산화철이 코크스의 탄소와 반응하여 철과 이산화탄소로 분리됩니다. 제강(Steelmaking): 제강 과정은 생철에서 불순물(예: 탄소, 실리콘, 망간, 인, 황 등)을 제거하고, 필요한 화학적 조성을 맞추기 위해 수행됩니다. 주로 전로(전기로) 또는 산소포로에서 이루어지며, 높은 온도에서 산소를 불어넣어 불순물을 연소시키거나 슬래그로 분리해 내는 방식으로 정제합니다. 연주(Continuous casting): 제강된 액체 상태의 철강을 연속적으로 주조하여 반제품인 슬래브, 빌렛, 블룸 등의 형태로 만..

세척: 철강 표면의 기름, 먼지, 그리고 다른 오염물질을 제거하기 위해 알칼리성 용액이나 다른 세척제로 처리합니다. 이 단계는 도금 품질을 결정하는 중요한 초기 단계입니다. 픽클링: 세척된 철강 표면에서 녹이나 산화물을 제거하기 위해 산성 용액(보통 황산이나 염산)에 담갑니다. 이 과정은 표면을 깨끗하게 하여 아연이 잘 부착될 수 있는 상태로 만듭니다. 플럭싱(선동): 픽클링 후, 철강 표면에 남아 있는 산을 제거하고 도금 공정 중에 아연과 철의 반응을 촉진하는 플럭스 층(주로 암모늄 클로라이드나 아연 클로라이드 용액)을 형성하기 위해 플럭스 용액에 담갑니다. 건조: 플럭스 처리된 제품을 건조시켜서 플럭스 층을 안정화시킵니다. 용융아연도금: 준비된 철강 제품을 약 450°C의 용융 아연 욕조에 담그는 과..

미네랄울 제조에 사용되는 주요 원료 고로슬래그: 미네랄울의 주요 원료 중 하나로, 철을 제조하는 과정에서 부산물로 발생합니다. 고로슬래그는 미네랄울의 기본적인 구성 요소를 제공하며, 특히 CaO(칼슘 옥사이드)의 주요 공급원입니다. 미네랄울의 주요 원료로서, 고로슬래그는 CaO 함량을 줄이는 데 한계가 있으며, 그 범위는 대략 10~25%로 설정됩니다. 규석(실리카 샌드): SiO2(실리콘 다이옥사이드)의 주요 공급원으로 사용됩니다. 규석은 미네랄울의 SiO2 함량을 조정하기 위해 사용되며, 고로슬래그를 대체하는 데 있어 중요한 역할을 합니다. 망간슬래그: 망간 제조 과정에서 발생하는 부산물로, 고로슬래그에 비해 Al2O3(알루미늄 옥사이드) 함량이 높고 CaO 함량은 낮습니다. 망간슬래그는 미네랄울 제..

미네랄울 제조 공정은 다음 단계를 포함합니다. 배합공정: 필요한 원료를 호퍼에 채우고, 제품 배합에 따라 적량의 원료를 계량호퍼에서 계량 후 배출합니다. 미네랄울 생산 공정에서는 주원료인 고로슬래그와 규석 외에, 용해공정에서 열에너지를 공급하는 코크스도 계량하여 투입됩니다​​. 용융공정: 계량된 원료는 용융로 투입 전 균일하게 혼합되며, 전기적 신호에 따라 일정 간격으로 용융로 내부로 투입됩니다. 미네랄울 생산 공정에서는 코크스의 원활한 연소를 위해 공기를 불어넣어주며, 용융로 최고온도는 약 1700℃에 도달합니다​​. 섬유화공정: 용융로에서 액화된 원료는 고속으로 회전하는 회전체에서 섬유상으로 변환됩니다. 미네랄울 생산 공정에서는 4개로 이뤄진 휠타입 스피너에서 섬유화되며, 동시에 섬유 간 결합을 위한..

철의 5대 원소와 그 특징 철강 산업에서 철의 품질과 특성을 결정짓는 것은 바로 그 구성 요소인 다양한 원소들입니다. 특히, 철의 5대 원소는 철강의 기계적 성질과 용도를 크게 좌우합니다. 이 글에서는 철의 5대 원소인 탄소(C), 규소(Si), 망간(Mn), 인(P), 그리고 황(S)에 대해 알아보겠습니다. 1. 탄소 (Carbon, C) 특징: 철강의 강도와 경도를 결정집니다. 탄소의 함량이 증가하면 강도와 경도는 높아지지만, 동시에 연성과 충격 저항성은 감소합니다. 용도: 탄소의 비율에 따라 낮은 탄소강(연강), 중탄소강, 고탄소강으로 분류되며, 각각의 용도가 다릅니다. 예를 들어, 자동차의 바디나 건축 자재에는 연강이 사용됩니다. 2. 규소 (Silicon, Si) 특징: 주로 강의 탄성 한계를 ..

철강 제품의 기본 사양 이해하기 철강 제품을 선택하거나 구매할 때, 다양한 사양과 용어를 이해하는 것이 중요합니다. 여기서는 철강 제품의 주요 사양과 그 의미에 대해 알아보겠습니다. 1. Size/치수 정의: 금속 제품의 사이즈를 나타냅니다. 예시: 8.0x2438x6096은 철판의 두께가 8.0mm, 폭이 2438mm, 길이가 6096mm임을 의미합니다. 2. Product No/제품번호 정의: 제조회사에서 부여하는 고유의 제품 번호입니다. 중요성: 제품의 식별과 추적에 필수적인 정보입니다. 3. Quantity/수량 정의: 제품의 수량을 나타냅니다. 주의사항: 고객이 주문한 수량과 성적서에 기재된 수량이 다를 수 있으나, 이는 유통 과정에서의 필요에 따른 것으로 문제가 되지 않습니다. 4. Weigh..